DrucksensorenKann in der Düse, dem Heißläufersystem, dem Kaltläufersystem und dem Schimmelpilzhöhle von Injektionsformmaschinen installiert werden. Sie können den plastischen Druck zwischen der Düse und dem Formhohlraum während der Injektionsform-, Füll-, Halten- und Kühlprozesse messen. Diese Daten können im Überwachungssystem für die Echtzeitanpassung des Formdrucks und zur Inspektion oder Fehlerbehebung während des Produktionsprozesses nach dem Formteil aufgezeichnet werden.
Es ist erwähnenswert, dass diese gesammelten Druckdaten für diese Form und dieses Material zu einem universellen Prozessparameter werden können. Mit anderen Worten können diese Daten die Produktion auf verschiedenen Injektionsformmaschinen (unter Verwendung derselben Form) leiten. Wir werden hier nur die Installation von Drucksensoren in der Formhöhle diskutieren.
Arten von Drucksensoren
Gegenwärtig werden zwei Arten von Drucksensoren in Formhohlräumen verwendet, nämlich flach montiert und indirekt. Flach montierte Sensoren werden in den Formhohlraum eingeführt, indem ein Montagesloch dahinter bohrt, wobei der obere Spülen mit der Oberfläche des Formhohlraums durch die Form führt und an die Grenzfläche des Überwachungssystems angeschlossen ist, die sich auf der Außenoberfläche der Form befindet. Der Vorteil dieses Sensors besteht darin, dass er nicht durch Druckstörungen während des Demoldings beeinflusst wird, aber unter hohen Temperaturbedingungen leicht beschädigt wird, was die Installation schwierig macht. Indirekte Sensoren werden in zwei Strukturen unterteilt: Schieben- und Knopftyp. Sie können alle den Druck übertragen, der durch die Plastikschmelze auf dem Ejektor oder den festen Stift auf den Sensor auf der Form -Ejektorplatte oder der beweglichen Schablone ausgeübt wird. Schiebsensoren werden normalerweise auf der Ejektorplatte unter dem vorhandenen Druckstift installiert. Bei der Durchführung von High-Temperature-Formen oder mit niedrigen Drucksensoren für kleine obere Stifte werden Schiebsensoren im Allgemeinen auf der sich bewegenden Schablone der Form installiert. Zu diesem Zeitpunkt wird der Push -Pin durch die Ejektorhülle oder einen anderen Übergangsstift verwendet. Der Übergangsstift hat zwei Funktionen. Erstens kann es den Gleitsensor vor der Störung des Dämoldrucks bei der Verwendung des vorhandenen Ejektors schützen. Eine weitere Funktion ist, dass der Produktionszyklus und die Entmoldinggeschwindigkeit schneller von der schnellen Beschleunigung und Verzögerung der Ejektorplatte verhindern kann, dass der Sensor beeinträchtigt wird. Die Größe des Push -Stifts oben am Gleitsensor bestimmt die erforderliche Größe des Sensors. Wenn mehrere Sensoren in der Formhöhle installiert werden müssen, ist es für Schimmelpilzdesigner am besten, Top -Stifte derselben Größe zu verwenden, um das Einstellen oder Abstimmen des Schimmelpilzherstellers zu vermeiden. Aufgrund der Funktion des oberen Stifts, den Druck der plastischen Schmelze an den Sensor zu übertragen, erfordern unterschiedliche Produkte unterschiedliche Größen der oberen Stifte. Im Allgemeinen müssen die Sensoren vom Typ Tasten in einer bestimmten Pause in der Form befestigt werden, sodass die Installationsposition des Sensors die interessanteste Position für das Verarbeitungspersonal sein muss. Um diese Art von Sensor zu zerlegen, muss die Vorlage geöffnet oder im Voraus einige spezielle Designs für die Struktur hergestellt werden.
Abhängig von der Position des Tastensensors im Form von Form muss möglicherweise ein Kabelanschlussbox auf der Vorlage installiert werden. Im Vergleich zu Gleitsensoren haben Knopfsensoren zuverlässigere Druckwerte. Dies liegt daran, dass der Tastentypsensor immer in der Aussparung der Form fixiert ist, im Gegensatz zum Schiebetypsensor, der sich im Bohrloch bewegen kann. Daher sollten Tastentypsensoren so weit wie möglich verwendet werden.
Installationsposition vonDrucksensor
Wenn die Installationsposition des Drucksensors korrekt ist, kann der Formhersteller die maximale Menge an nützlichen Informationen liefern. Mit Ausnahme einiger Ausnahmen sollten Sensoren, die für die Prozessüberwachung verwendet werden, normalerweise im hinteren Drittel des Formhohlraums installiert werden, während Sensoren, die zur Steuerung des Formdrucks verwendet werden, im vorderen Drittel des Formhohlraums installiert werden sollten. Für extrem kleine Produkte werden Drucksensoren manchmal im Läufersystem installiert, dies kann jedoch verhindern, dass der Sensor den Druck des Angangs überwacht. Es sollte betont werden, dass bei unzureichender Injektion der Druck am Boden des Formhohlraums Null ist, so Mit der Verwendung digitaler Sensoren können Sensoren in jedem Formhohlraum installiert werden, und die Verbindung von der Form zur Injektionsformmaschine erfordert nur ein Netzwerkkabel. Auf diese Weise kann das Auftreten einer unzureichenden Injektion beseitigt werden, solange der Sensor ohne andere Prozesssteuergrenzflächen installiert ist, eliminiert werden.
Unter der oben genannten Prämisse muss das Formgestaltung und der Hersteller auch entscheiden, in welche Pause im Formleiter den Drucksensor sowie die Position des Kabel- oder Kabelauslasss platziert werden. Das Designprinzip ist, dass Drähte oder Kabel sich nicht frei bewegen können, nachdem sie aus der Form eingefädelt wurden. Die allgemeine Praxis besteht darin, einen Stecker auf der Formbasis zu reparieren und dann mit einem anderen Kabel die Form mit der Injektionsformmaschine und der Hilfsgeräte zu verbinden.
Die wichtige Rolle von Drucksensoren
Schimmelhersteller können Drucksensoren verwenden, um strenge Schimmelprüfungen an den Formen durchzuführen, die zur Verwendung geliefert werden, um das Design und die Verarbeitung der Formen zu verbessern. Der Formprozess des Produkts kann basierend auf dem ersten oder zweiten Versuchsformpunkt festgelegt und optimiert werden. Dieser optimierte Prozess kann direkt in zukünftigen Versuchsformen verwendet werden, wodurch die Anzahl der Versuchsformen verringert wird. Nach Abschluss der Versuchsform entsprach sie nicht nur die Qualitätsanforderungen, sondern lieferte dem Schimmelpilzhersteller auch einen validierten Satz von Prozessdaten. Diese Daten werden als Teil der Form an den Formhersteller geliefert. Auf diese Weise liefert der Schimmelpilzhersteller nicht nur einen Satz von Formen, sondern auch eine Lösung, die die Form und die für die Form geeigneten Prozessparameter kombiniert. Dieser Ansatz hat im Vergleich zur einfachen Bereitstellung von Formen seinen inneren Wert erhöht. Es reduziert nicht nur die Kosten für Versuchsformungen stark, sondern verkürzt auch die Zeit für Versuchsleisten.
In der Vergangenheit, als Schimmelhersteller von ihren Kunden informiert wurden, dass Schimmelpilze häufig Probleme wie schlechte Füllung und falsche Schlüsselabmessungen hatten, hatten sie keine Möglichkeit, den Zustand des Kunststoffs in der Form zu kennen. Sie konnten nur über die Ursache des Problems spekulieren, die auf Erfahrungen basieren, die sie nicht nur in die Irre führten, sondern das Problem manchmal nicht vollständig lösen konnten. Jetzt können sie den Kern des Problems genau bestimmen, indem sie die Zustandsinformationen des Kunststoffs in der vom Schimmelpilzhersteller gesammelten Form analysieren, obwohl nicht jede Form einen Drucksensor benötigt. Jede Form kann von den vom Drucksensor bereitgestellten Informationen profitieren. Daher sollten sich alle Schimmelpilzhersteller der wichtigen Rolle bewusst sein, die Drucksensoren bei der Optimierung von Injektionsformen spielen. Schimmelpilzhersteller, die der Ansicht sind, dass die Verwendung von Drucksensoren eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Präzisionsformen spielt, kann es ihren Benutzern ermöglichen, Produkte zu produzieren, die schneller die Qualitätsanforderungen erfüllen, und gleichzeitig die Verbesserung ihrer Formgestaltung und Herstellungstechnologie fördern.
Postzeit: Februar 19. bis 2025